导语：自动化设备管理系统即通过对计算机技术、通信技术以及管理技术的综合运用实现系统数据的采集、分析等管理工作，以保证管理系统的有效性。下面是小编为大家带来的关于自动化设备年终论文。
摘要：机器设备是生产企业主要的生产工具，其自动化程度高低影响着企业的效益。在生产中安全合理地使用机器设备是企业管理的首要任务，其理想状态是确保机器设备在生产使用过程中不会出现任何故障或者出现故障率非常少。文章以减少自动化设备故障为出发点，论述了在生产设备管理中如何对其维护保养和维修及监控运行状态。
关键词：生产企业；机器设备；自动化设备；故障预防；系统维修 文献标识码：A
中图分类号：TP24 文章编号：1009-2374（2016）09-0053-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.09.025
随着国内制造业的发展，自动化设备在企业生产线上的应用日益增多。自动化设备的使用加快了企业的生产效率，减少了人引起的因素造成的质量及事故的发生，发展机械自动化已成为各企业向工业自动化迈入的趋势。生产管理对其设备管理应为首要任务，生产过程中的在线时间及生产时的关键瓶颈是和设备良好状态紧密联系的，只有在强调指出设备管理的重要性才能够使其在生产中正常运行。而设备的使用者应该是对其进行使用时期维护，持续地进行设备状态监测，维修者精细监控，科学地修理改造，才能保证生产顺利地完成生产任务。自动化设备质量应该从进入企业开始进行编制各项措施指标，在调试和使用期间进行完善跟踪，在其随着运行时间年限的加长稳步推进递进式更换和改造有老化现象的部件直至报废，这样才能够形成维修体系，它的建立才能够减少和杜绝事故的发生。
1 设备日常保养
工厂企业随着设备自动化技术含量的提高其越发影响到生产的各项工作，如何正确认识和处理各种类型的故障减少发生率就越来越重要了。设备日常保养地位显著，如果因其他因素忽略了它，直到发生后就有一种“七年之病，求三年之艾”的感觉。其设备管理应该是多加强日常保养，从而使设备保养成为员工主动完成的任务，保养及养护做到位不仅节省了维修成本，还提高了设备的使用寿命，提高了生产力，使设备处于持续稳定的生产状态。
1.1 日常工作中的点检
伴随自动化程度的提高，操作的愈发简单，在设备长时间连续工作的情况下，日常维护和点检越发重要，这是减少故障的有效方法，也就是人们常说的“三分维修，七分维护”。生产员工下班和交接班时要做到对设备一看二查三整洁。看：机器是否完整，是否开机正常。查：就是检查，通过味觉、触觉、听觉对设备进行全方位检查有无异常。整洁：包括确保在生产过程中无污垢杂物等无关的事物堆积在设备上，生产工作经一阶段后，需清扫垃圾、清除脏污及异物，及时的清理有助于生产时提高效率，缩短清扫时间和减少清理工作量。另外在清洁设备脏污时其对有污染物的环境可以采取隔绝如密封体等，对有灰尘环境的可以对柜体加正压或通过管道吸走增加过滤网，以减少灰尘的进入。相关人员在上班之前应该对所有设备进行“三检一交”，即自检、互检、设备巡检，对设备状态交代告知。
1.2 设备的一级养护
生产员工经过培训合格后，在设备方面应做到“三好、四会和一监督”。员工能够独立开机操作其一级养护并不是对设备表面或操作的工作台进行清洁，更多的是对设备的内部、各个部件对其检查、润滑等操作。这就要求设备维修管理人员对其设备需要养护的部位要有精细的图片和简短文字说明，尽量做到任何人一见到就知道如何进行、在哪里进行、完成后的效果。如电机的丝杆加油润滑，可先拍照然后用箭头标示出来润滑部位，再拍个加油的分量，最后拍个完成后的。去除以前的老旧油和脏东西然后表面要再次擦干净。其要做到定时定量有人监督，即监督和协助维修工人排除故障。生产部门可根据需要自行制订具体管理标准，如确立和监督执行整理和整顿的标准化，明确管理对象，确保设备操作面堆放的利用，物品的进入和出去，堆放控制（一般先进先出）等。制订的管理标准一定要浅显易懂，标准制定后要切实跟踪执行。
设备日常保养内容：润滑加油即对机器设备的充油和运动机件，活动部位如齿轮、丝杆、链条、轴等通过润滑油或黄油等油脂类进行润滑加油。在进行时应把旧的油类和脏污清理干净，然后再均匀地涂抹在相应的部位，对于加油应加到该加的位置，尽量不要多加和少加，这样可以避免因其缺油及有污染造成的温度上升，活动部件磨损严重断裂，锈死过载的故障，避免油多在运行中飞溅。锁紧紧固即设备活动关联部件使之连接牢固。这些部位通常为螺栓和螺母、丝杆和连接器、键等连接的，往往这些都是动作频率较高的，因而容易造成松动及脱落。在没有发现和及时处理时，就会出现故障，从而导致故障加深，更有严重的会发生连接件的变形脱落造成事故和工伤。因此不能靠人看，而要根据情况规定一定时间进行检查紧固，这样可以减少这类问题的发生。调整也是生产环节的一个重要内容和技能，其能够根据现场的材料、工艺要求、运动机构的状态对运行中的设备参数适当调整，这样是保证生产质量和数量的基本方式，如传送带的光纤感应快慢，支持运动中测试速率的传感器、限定运动部件的时间的参数值可根据生产实际和设备状态进行适当的调整。在有新员工较多工序或操作者的时候，应要求老员工带新员工，要求监督到位，尽量避免全部是新人，这样才可能减少因人的原因导致参数设置不当引起的跑偏、机械误动作等现象的出现。日常维护保养记录应由设备操作人员每天完成基本保养在相应的表格后打完成标识，检查后填写设备日常保养记录表已备日后查验。
2 设备故障的维修
自动化设备在生产运行过程中或多或少都会出现各种各样的故障和现象，其发生变化的多样性是由自动化设备集合了电器、机械、电子、水路、网络等的集合体。复杂度较高维修时已经不仅是一个团体进行的合作，这个设备组织是基于生产的状况进行组织和维修维护的。其维修人员就要求有较高的素质，应具有了解生产的流程、工艺和品质要求的能力，这样能够快速和准确地找出原因。如有上位机对下位机的工艺指令控制的设备动作或电压电流等是否有误和设置值有很大关系，是否设置超过范围，是否限定行程，时间过短过长都能影响到。设备已经不光是机器，而是生产中的工具，在其维修中和维修后，不但是能够继续生产，同时也要保证它们的质量和精确度。
2.1 及时性预防
“全员预防维修”是以生产为主体的维修体制，设备是服务于生产，采用预知维修方式能够有效预防故障，减少生产线的停机造成物料停线损失。因此维修人员应从设备中的被动抢修状态向提前养护及维护迈进，最终达到能够做到全线自动化监控环节。自动化设备运行不仅是生产单方面的停机保修，它更是设备管理者通过各个方面（生产、工艺、品质等部门）的信息合理统一安排工作维修及维护。往往现在讲的维修只是单纯的损坏维修，但是它不应光是维修坏损的，还应该包括对设备的维修管理，如配件包括易损件、标准件、非标准件的计划，对员工使用设备的培训（其包括让其知道机器的工作原理，会开机并正确使用机器，知道报警指示是什么意思并且会直接处理，知道哪些是易损件并且会更换，能够简单处理一些故障现象等）。提前养护其实不仅是设备二、三级保养，还应该有对于每个环节出现故障频率较高的、活动及动作次数较多的电子、电气等部位的维护，例如：气缸、机械手、电机、线路板；对于机器设备的死角、控制部件和系统、人机交互性操作系统或平台进行跟踪维护和改进，对机器设备的`安全性检查（操作安全、电气安全、人机安全）。全线自动系统化监控及检测指对于机器的各个部件进行标准数字化和全线生产运动环节动态跟踪及监视。例如：对于活动气缸、各种轴承、滑轮、滑块运动频繁且环境不好的可以规定多少次或多少天进行检查更换，各种交互（包括传动、传送）通过各种检测仪器仪表在线及离线检测各关键点采集数据分析设备状态和发生故障的原因。对于一机多通道多控制点的设备应有相应的软件监视和各个通道（控制点）相应正常运转时的参数监控（如电流、电压、时间、动作频率，对于有校准及一定数值标准的要注意时效性和一个统一标准的检测仪或系统等）。
2.2 时效性维修
现在的生产设备出现越来越多的结构和动作，在其出现故障时通过普通判断（望、闻、问、触等）并不能够快速并准确无误地找到问题点，修好了有时候或多或少是这个问题又反复发作。因此就要求对其原理动作、结构特点非常熟悉，能够运用各种工具进行辅助检查，准确找出问题点并快速修复，如：机械校准、水平仪、放大镜、电脑、光源、尺等工具做到对其器件元件标准化，进行标识。复杂活动部件有明显的监控及标注，如：电机的正反转，轴承与轴、部件与部件连接的相互位置；多点及多结构的可采集相关数据及其运动频次规律进行分析。加强对设备运行及生产量进行统计从而发现隐患，对于设备状态发现的故障隐患要进行分类记录后随时监测跟踪，在生产中及时发现生产设备突发故障时或按计划停机维修时间，同时集中安排处理所记录的故障隐患，可以节省停机耽误生产的时间。由于流程式生产线设备多，故障的并行处理具有很大的可行性和必要性。维修设备时应尽量避开生产高峰期，对于要立即停机处理的，要利用生产间隙解决或要求用最短的时间判断问题根源并处理好使其正常运行，如检测电子检测系统中因为某个电路板插件块损坏但是对其进行检查维修需要较长时间影响到生产，这时把这个插件块用新的更换，对于坏的则在线下维修，维修完毕后作为备件待用。对在运行状态发现的故障现象，在不影响生产时的各个方面指标时，可在检修中或一级保养维护在进行处理，对运行状态良好的动化生产线对其停机检修计划及停机时间必须合理安排或者推迟停机检修。
总之，自动化程度越高，则操作越简单，维修越复杂化，对于本身产品质量标准化及一致性要求就越高，同时对设备自动化设备的稳定性要求越来越高。现在在设计设备时采用免维修理念，在其关键部件尽可能地使其一段时间内（运动周期内）不会坏，不要维修，在保证稳定性的同时，各个相应辅助设施（传感器、光控、锁紧部件等）应有合理人性化的位置及维修时所需要的空间。这就使得设备维修要求监控为主体，保养维护为主要任务，维修为辅助，做到定时定量定位使每个环节都能够及时发现问题并解决问题，以减少停线时间。
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