将有４个筋板吊耳相连的扇形板在弧形方向增加筋条，以增强扇形板的强度，避免在拆装过程中产生变形。将填料函弧形板的螺栓紧固，而将４个筋板吊耳相连的扇形板处螺栓拆除，或在中心管罩帽各部件安装时按正确顺序，从与器壁焊接的４个筋板吊耳相连的扇形板开始组装，然后将中心管罩帽填料函弧形板的紧固螺栓松开，不用带紧，保证中心管可以自由伸缩；安装时中心管罩帽的所有密封部位都要压紧密封板，保证油气完全从器壁的扇形筒流出。
第二次跑剂分析及措施
２００９年５月重整催化剂发生跑剂，造成装置紧急停工处理。
１催化剂跑损原因
第三反应器催化剂跑损主要是扇形板与扇形筒之间的空隙和反应器温度计套管密封点。四反催化剂跑损的主要部位是扇形板与扇形筒之间的空隙。此次催化剂跑损的主要原因有：（１）第三、第四反应器设计缺陷，造成催化剂跑剂。第三、第四反应器采用新开发的新型离心式径向反应器（上进上出），由于物料流向是从中心管至扇形筒，扇形板受到向上的压力，随着装置负荷增加扇形板受压压力升高，裙板与扇形筒之间的密封催化剂和瓷球会被带出，造成催化剂跑损；（２）装置加工负荷过大，反应器气速过大，造成催化剂跑损。由于装置开工不久，三、四反催化剂没有及时沉降，床层较松动，而装置负荷提升过快，催化剂床层在气量大、气速高的'情况下造成催化剂床层松动，催化剂顶部密封瓷球进入到催化剂最松动的中心管四周，随着密封瓷球的减少催化剂跑损量随之增加。
２采取措施
２００９年６月，塔河分公司与中石化洛阳工程有限公司、上海华东理工大学分析讨论认为，该重整反应器结构从理论上和经济上是合理的，在多套装置上也得到了成功应用，但由于该装置规模小，循环氢压缩机为电动往复式，并且在电力系统不稳定的情况下，容易引起催化剂床层波动，导致跑剂，需要针对装置小的情况进行局部改进。２０１２年３月将第三、四反应器进出口流程由改造前的油气自中心管进、扇形筒出变为油气分别自三、四反应器上部入口进入，经扇形筒向心穿过催化剂床层进入中心管，然后向上流出反应器，并对反应器内部的中心管部分、扇形板等进行更换，同时在反应器入口增加分配器。另外在扇形筒上方，面向催化剂一侧增加一个侧面开口，以减少气体流通阻力。三、四反改造结束后该公司对重整装置组织了技术标定。结果表明，重整系统在接近满负荷工况下，催化剂运行良好，重整生成油辛烷值（ＲＯＮ）达到９２．３，重整生成油芳烃质量分数达到５４％，达到出厂汽油质量调合要求。
操作优化建议
（１）装置在检修后开工初期，加工负荷不宜过大，提量速度不宜过快，因为检修后反应器内刚装填的催化剂还没有及时沉降，床层不紧实，而装置负荷提升过大、过快，反应器气速过大，容易造成密封催化剂松动，从而导致催化剂跑损；
（２）装置在日常操作中，提降负荷、提降温、及氢油比调整时，尽量小幅度，多次调节，不要一步到位，避免人为波动，而造成反应器内构件损坏，从而引发跑剂；
（３）加强对循环压缩机的管理，定期切换试机，保证备用机处于良好状态，另外将运行机尽量切换到比较稳定的电路上，防止装置发生晃停电时，造成循环氢大幅波动，从而引发跑剂。
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