1系统方案结构设计
将条码数据服务器、防火墙和莱钢办公网络实现互联，将钢材信息通过软件系统生成用于检索的二维条形码，再将文字和条形码信息同时打印在纸质标牌上，文字信息可以直接查看，条形码信息用专用扫描器进行检索。这样就可以利用无线网络和扫描器识别进行成品材入库、盘点、出库管理和质保书打印，建立一个以条形码为信息载体的钢材物流跟踪管理系统，实现生产、质量和仓储信息及时传递和共享。
2仓储物流管理流程设计与分析
对流程重新设计，使条形码具有的高效、快捷等优点充分发挥，解决了原系统存在的问题。流程主要包括标牌打印、入库、发货、倒垛和盘点环节。
2.1标牌打印流程分析
标牌打印需要将钢材的炉号、牌号、规格、长度、生产日期、轧序号、支数、重量、件号等信息打印到标牌上。原系统由于没有建立网络连接，信息传递使用纸质《热轧钢材周期流动卡片》，生产工序将卡片人工传递到打印工序，打印人员将信息逐个录入计算机后，再以固定格式打印到铝制标牌上，每次只能打印两个标牌，平均打印一个标牌需要用时20s，而且在录入过程中易产生失误，差错率为2‰左右，需要复检改正，并造成标牌浪费。新的管理系统建立了网络连接，打印人员可在网上及时查询生产信息，并调用到打印程序中，避免了人工录入的失误。打印标牌时将钢材信息生成PDF417二维码并进行加密，加密位是一个随机的数字，按某种序列将钢材信息进行组合。在进行打印时，根据计算机时钟随机产生一位0到9的数字，然后根据此随机数，对组合内容进行位一级的运算处理。这样，即使一件钢材上的两个标牌条形码内容，也是有所区别的，然后再将整个组合进行二次加密。经过处理后，条形码全部为密文，只有装有系统配套软件的读取器才能将信息读出，避免了信息泄露，可有效防止不法商贩进行仿冒。为使条形码便于打印，对原有标牌样式进行了重新设计，并将铝制标牌改成防水耐热的纸质标牌，可实现连续打印，平均打印一个标牌只需1s。
2.2入库流程分析
钢材入库时需要根据钢材不同牌号、规格、长度定置码放到不同货位，而且需要及时了解质量判定情况。原系统为入库人员根据质检部门电话通知进行入库操作，码放时现场携带记录本，记录入库情况，然后每隔1h左右交回值班室，由专人录入到计算机中。新系统实现联网功能，入库人员可及时查询质检信息。入库时使用手持式具有读写功能扫描器，进入系统后设定钢材需要码放的位置(可以定位到排/槽)，然后将扫描器对准标牌条码逐个扫描，指挥天车吊运码放。扫描器中的钢材垛位信息实时通过无线网络传递到服务器。
2.3发货流程分析
发货操作是入库操作的.逆过程，发货时按销售计划组织装车发货，需要生成发运配车单，如果是非定尺材需要二次过磅，打印过磅单。原系统需要发货人员根据库存情况，到垛位上查找合适的钢材，然后装车，为避免发货差错需要二次确认，然后到值班室打印配车单，在二次确认时发现差错，需要再次修改，在连续发货情况下，平均每班只能发货1600t左右。新系统在发货时可在系统中直接检索，找到相应位置(定位到排/槽)，吊装前，通过扫描器扫描，去库存。装车完毕后，通过扫描器触发发运配车单打印程序，打印出配车单。如果是非定尺材，增加二次整车过磅，其他操作与定尺材相同。通过条形码扫描，可靠性提高，减少了二次确认环节，连续发货时，每班可发货2100t，提升幅度达30%，而且改善了提货车辆长时间排队等候现象，顾客满意度得到提高。
2.4倒垛和盘点流程分析
现场需要根据库存实际情况，合理优化垛位，适时组织倒垛。原系统需手工记录倒垛情况，然后录入计算机。在新系统中，倒垛后通过扫描器读取钢材信息，在扫描器上更新钢材位置即可。为便于管理，结合现场将钢材分为待收、待检、成品、废品、检配、出库六种状态。每种状态代表的含义不同。库存盘点是仓储管理的一项重要内容，原系统以纸质台帐记录为依据，到现场逐个盘点，发现差错后在账面修改，影响账面美观，并且效率较低，盘点一次需要一个班时间。基于条形码技术的仓储管理系统库存盘点流程可以实现数据自动录入，具有效率高、准确性强的特点，作业流程包括:盘点数据准备、条形码数据扫描、差错数据校验、盘点报表生成。首先对钢材仓储管理系统中的库存账面数据进行整理，包括钢材信息，如牌号、炉号、规格、长度、存放位置、钢材状态等。然后盘点人员持扫描器，并设置为盘点状态，以每个标牌为单位进行盘点，盘点完毕确认后，系统生成库存盘点信息，并将生成的盘点信息与原库存账面信息进行比对，通过人工方式确认是盘点数据还是原库存账面数据的偏差并修正。数据确认后，可根据工作需要进行分类汇总，生成报表。
3结语
这一管理系统自2010年12月份实施以来，大幅提高了工作效率，平均日发货量比原来增加30%，未发生过发货差错，增强了产品防伪功能和可追溯性，由PET纸质标牌替换原来的铝标牌，每个标牌可节约成本0.2元，每年可节约成本20万元。下一步将在其他三条生产线推广应用这一技术，并通过莱钢网络实现三区数据整合，从而实现全厂生产及产品数据的动态掌控。
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