时间过得很快，但我仍然记得刚来大千的时候。这也证明我仍然是一名“新”员工。可是“日久见人心”这句话在我眼里、在这个环境里已经不是那么陌生。记得刚来的时候，给我第一印象工厂里好大，东西好多，好杂。有好多我没接触、不知道的东西。而现在我感觉我每天走过的步伐是一定的，但方向却越来越少，而我想做的是能不能让它在心底变得更少一些。
临近年末，回顾近一年的工作，个人有很多感触，我经常会问自己一句话，“我没有白拿老板的工资吧？”起初我会认为我的努力、付出与回报会是逆差。因此，才会让我有一种紧迫感，加快脚步的去追赶别人，超越别人，可是一棵小草越长大，它遇见的世界也越大，遇到的风雨也越多。
工作之一，DN600补偿器，接管两头耳板各四片，刚开始的时候并没有注意到这么细小的细节，后来图纸看的越来越清晰的时候，我便觉得有许多“不对称”的地方。
DN600补偿器耳板，实际点焊两头各三片，查图纸没错，问焊工，则回答“没事，以前一直是这么干的”可是准备领料个数各个在我眼里，领料的确按两头各四片来领，问上面，上面知道，说没事；问下料，下料个数准确；问技术，技术图纸上明确表明，若改图我们不知道，也有道理可说。整条线清晰明朗了，可是我在其中担当的是什么角色？耳板不大，所用材料并不多，可是这只是一个小小的耳板，如果在涉及和耳板一起用到的拉杆、螺母，拉杆、螺母的采购，资金的利用等问题，都是一连串的，而我只能掌握我所检验的.范围。
工作之二，质检工作流程的衔接，由于一直以来对产品尺寸的要求不是很严，产品尺寸在可用范围内即可，所以到了装配工序，经常会出现尺寸配合上的空余，间隙过大或过小，使得焊接时出现质量隐患。经过部门内同事互相沟通、调节仍有缺陷之处，这在我专职检验的这一块深有体会。
关于产品的尺寸公差问题，控制不好，难于控制的是长度尺寸，有时候产品完成之后长度超差40～50mm，可是产品已经生产出来，过程中各组件的尺寸也在公差范围之内，可是成品却离技术图纸要求甚远，请示上级领导，可用，没问题！可是图纸标明的公差要求±9有什么用？以后我该怎样判断？这样是不是意味可以不要公差要求，或加大公差范围以客户可以接受为标准？这让我很难做。
这样的问题，自己修？花的是全部的资金，买回来的是仍要自己修补的次成品，而且来料验过之后直接用到装配，一边用一边修，可是来料检验已经验过一次，现在又要验一次，而且经常蒙混过关，到了下一工序或成品检验又查出来的时候又给我一个骂名，过程检验你看什么来着？有的时候记不住那么多该修补的地方，告诉一个人，他也不会马上去修补，给这一步工作加大很多麻烦。
我是一名检验员，我很自责我没有拿出强劲有力的证据去阻止或发现一些质量弊病，有的隐患根本看不见，我是在工作，可我不想让我的工作只是重复每天常走的“路线”，如果每天的生活都看作是吃饭和睡觉，那生活也就没有了意义。
没有新鲜的感觉，没有挑战，没有意思！
可是，它还是我的工作。
制度确实需要完善，而且起的作用真的很大很大。10年，个人感觉我是成长的，伴随着环境的改变而不断进取着，过去的都会永远过去，谁也不会把昨天的错误涂改，而这恰恰可涂改的地方正是我们每个人即将要面对的阻碍，早晚会有一天再次相遇，而这个时候我想我应该会记得我与“它”相识。
此致
敬礼
质检部
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