最新能源审计报告范文(4)

审计报告时间：2021-08-31 手机版

　　第二节产品能耗指标的核算

　　一、产品产量的核定

　　根据产品产量及各工序产量是各种能耗指标的计算基准，必须确保准确无误的原则。按照物料平衡的原理，我们对该公司及各个生产分厂和有关职能处室提供的反映整个投入产出过程的有关资料(包括：物采中心的原燃料的购、销、存报表、半成品库和成品库的单据、质控部的各个生产分厂产量和废品计量仪表及技术中心、生产部、财务部的能源报表、生产技术专业月报、有关财务报表等)的核查，采取了全面统计核算并重点对焦炭、烧结炉、球团矿、生铁、钢培、线材的产品产量进行了数据验证，审查了各生产分厂的经济目标责任制中对应产量及关于产量考核的实际结果，同时对主要生产工序的投入产出全过程进行了物料平衡分析，从而核定其产品最终的产量如下：

　　二、能源消耗量的核定

　　通过对该公司各分厂级有关二级单位提供的生产及能源统计表、生产核算资料、热电公司抄表原始记录及供电统计报表等相关资料的核对并与公司的统计报表核实验证，同时结合现场测试结果，核定在本审计内该公司共消耗各种能源按当量值计算折标准煤1638580吨，其中电力85233.0054万千瓦时(已扣除转供、不含自发电)，折标准煤10.4751万吨，煤168.7027万吨，折标准煤163.1455万吨;柴油和汽油共计0.0685万吨，折标准煤0.1013万吨，外销二次能源(焦炉煤气、粗苯、焦油等)共计折标煤9.8639万吨(详见企业能源消费实物平衡表一、二、三)。

　　企业能源消费实物平衡表二

　　注：此表中蒸汽消耗量包括企业能源消费实物平衡表三中余热回收产生的蒸汽。

　　三、工业总产值及工业增加值的核定

　　通过对该公司提供的有关财务帐表的核查，该公司在2005年实现工业总产值为678350.18万元，工业增加值为144724.51万元。

　　详见工业增加值计算表。

　　工业增加值计算表

　　四、单位工业增加值综合能耗

　　通过对该公司工业增加值及综合能耗的核定，可计算出万元产值综合能耗为2.42吨标准煤，产品单位工业增加值综合能耗为11.28吨标准煤、万元，其中;单位工业增加值电耗为1256kwh/万元。根据国家统计局统计《2005年各地区单位GDP能耗等指标通报》公布的数据，2005年河北省单位工业增加值能耗平均水平为4.41吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为1487.6kwh/万元。与全省平均水平相比，该公司工业增加值综合能耗高6.87吨标准煤/万元;单位工业增加值电耗低231.1kwh/万元。说明该企业是能耗大户，同时说明其能源消耗结构不是已电力为主，另外该企业用生产过程中回收的二次能源为燃料自发电，降低了企业外购电量，说明该企业有一定的余能利用水平。

　　五、单位产品能耗的计算与分析

　　2005年XX钢按等价值计算吨钢综合能耗为0.7832吨标准煤，吨钢可比能耗为0.6414吨标准煤。吨钢综合能耗高于国内同行业平均值，其中一个重要原因是该企业铁钢比高，2005年该公司生铁产量为231.988万吨，钢产量为237.7958万吨，铁钢比为0.9756. 而炼铁工序是钢铁企业的能耗大户，其工序能耗占企业总能耗的60%，因此导致吨钢综合能耗偏高。而吨钢可比能耗远低于国内同行业平均水平(即处于较先进水平)，原因为该企业除焦化工序能耗高于国内同行业平均水平外，企业工序能耗都处于国内同行业较先进水平，但与全国先进指标还有一定差距。主要表现在焦化工序能耗偏高、炼铁工序能耗比较高、转炉炼钢工序煤气回收量71Nm ³/t与先进水平相比还有差距，该企业2005年各工序能耗实际完成指标及2005年重点钢铁企业各工序能耗情况如下：

　　XX钢2005年主要能源消耗指标情况如下表：

　　氧气耗电0.52kwh/立方米，鼓风机电耗0.22kwh/立方米。

　　该企业能耗指标与2004年比，都有较大幅度的将低。各工序单位产品能耗指标如下：

　　1、炼铁工序

　　工序合计能耗

　　炼铁工序较2004年增加了3.17kgce/t，与全国先进水平相比，吨铁多耗标准煤60kgce。

　　该工序能耗主要有两个方面构成：燃料消耗、动力消耗、。其中燃料消耗是影响工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的关键。2005年末炼铁工序高炉煤气全部得到回收利用。

　　2、焦化工序

　　焦化工序合计能耗

　　焦化工序是能耗较2004年吨焦降低标准煤50kgce，但与全国先进指标相比，吨焦多耗标准煤74.39kgce。主要原因是焦炉煤气回收率偏低，其它可回收的二次能源量还有欠缺，焦炉自耗偏高。

　　3、烧结工序

　　工序动力消耗

　　能源审计报告范文能源审计师

　　烧结工序合计能耗

　　4、竖炉工序

　　竖炉工序燃料消耗

　　竖炉工序合计能耗

　　烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁居第二位。2005年工序能耗较04年降低2.67kgce/t，与全国先进指标相比高出9.3kgce/t。竖炉工序05年能耗较2004年增加1.87 kgce/t。在烧结总能耗中，烧结机及冷却机废气带走是显热占总能耗的40—50%，其中，烧结机废气带走的显热占20%左右、冷却机带走的显热占20—28%，可见，回收利用烧结机及冷却机废气带走的显热是烧结工序节能的一个重要环节。

　　5、炼钢工序

　　炼钢工序动力消耗

　　炼钢工序合计能耗

　　2005年炼钢工序能耗较2004年增加5.96kgce/t，主要原因是产能未能充分发挥，转炉煤气回收和蒸汽综合利用方面水平还不够高。转炉煤气回收量为71m³/吨钢，与全国先进水

　　平还有一定差距。但转炉除尘风机采用变频调速技术，大大降低了改工序的电耗。

　　6、线材工序

　　线材工序燃料消耗

　　线材工序动力消耗

　　线材工序合计能耗

　　线材工序能耗较2004年降低0.43kgce/t，但比全国先进指标高出24.3kgce/t。线材加热炉是本工序最大的耗能设备，占工序能耗是60%，但加热炉尚未采用强有力的节能措施，如改为蓄热式燃烧步进梁式加热炉，则可大大节约煤气。

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